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轉自：慕白 高工機器人

4月21日，國務(wù)院新聞辦公室舉行“2026年第一季度工業(yè)和信息化發(fā)展情況”發(fā)布會(huì )，相關(guān)負責人重點(diǎn)介紹我國制造業(yè)裝備高端化、智能化邁入新階段，尤其是在創(chuàng )新能力上實(shí)現“首款、首次、首臺”的突破——這其中，就包括國產(chǎn)點(diǎn)焊工業(yè)機器人在汽車(chē)焊裝線(xiàn)首次批量應用。

高工機器人獲悉，已有百臺新松點(diǎn)焊機器人進(jìn)入吉利汽車(chē)旗下多個(gè)品牌的自動(dòng)化焊裝產(chǎn)線(xiàn)，涵蓋了210kg、360kg負載等多款主力機型，實(shí)現了從單個(gè)沖壓件入線(xiàn)到完整白車(chē)身下線(xiàn)的自動(dòng)化焊接閉環(huán)。

這不僅是對新松產(chǎn)品和技術(shù)成熟度的一次關(guān)鍵驗證，更是國產(chǎn)機器人撕開(kāi)外資品牌壟斷鐵幕，拿下汽車(chē)主機廠(chǎng)這一高端制造領(lǐng)域“制空權”的一次重大突破。

百臺焊接機器人進(jìn)車(chē)廠(chǎng)啃下汽車(chē)高端應用硬骨頭

長(cháng)期以來(lái)，汽車(chē)主機廠(chǎng)一直是工業(yè)機器人技術(shù)壁壘最高、競爭最激烈的核心戰場(chǎng)，同時(shí)也是國產(chǎn)機器人最難啃的“硬骨頭”之一。

據高工機器人產(chǎn)業(yè)研究所（GGII）數據顯示，2025年底中國市場(chǎng)工業(yè)機器人國產(chǎn)化率已突破60%，但國產(chǎn)機器人在整車(chē)廠(chǎng)中應用滲透率不足10%，日系、歐系品牌占據了大半壁江山，汽車(chē)主機廠(chǎng)被視作國產(chǎn)替代應用的“最后一塊拼圖”。

這組割裂的數據背后，不僅是國際汽車(chē)巨頭與外資機器人品牌深度綁定的歷史原因，更多源于主機廠(chǎng)高標準、高質(zhì)量生產(chǎn)工序對機器人性能的嚴苛要求。

汽車(chē)制造行業(yè)自動(dòng)化水平高、前后產(chǎn)線(xiàn)環(huán)環(huán)相扣，一旦停機將造成不可估量的經(jīng)濟損失，工業(yè)機器人具備80000小時(shí)以上的平均無(wú)故障工作時(shí)間（MTBF），成為全球頭部汽車(chē)主機廠(chǎng)的“準入底線(xiàn)”。

此外，極致的節拍速度、復雜振動(dòng)工況下的高精度、混線(xiàn)換產(chǎn)調機效率、低維護成本等一眾嚴苛指標，讓不少?lài)a(chǎn)機器人企業(yè)望而卻步。

早在2012年，新松機器人就將28臺工業(yè)機器人送往一汽集團的焊裝車(chē)間，叩開(kāi)了汽車(chē)主機廠(chǎng)的大門(mén)。

此后，憑借全產(chǎn)業(yè)鏈自研核心技術(shù)，新松拿下一個(gè)又一個(gè)汽車(chē)廠(chǎng)項目，與中國一汽、蔚來(lái)汽車(chē)、東風(fēng)嵐圖、五菱汽車(chē)、華晨寶馬、長(cháng)安汽車(chē)、小鵬汽車(chē)、奇瑞汽車(chē)等眾多知名車(chē)企達成合作。

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在本次與吉利汽車(chē)合作部署的焊裝車(chē)間中，新松SR210A-210/2.65、SR500A-360/2.83、SR25A-12/2.01三款“王牌”機型成為項目主力，能夠覆蓋95%以上的焊裝工藝需求，承擔如側圍、四門(mén)兩蓋、底板、沖壓件等白車(chē)身焊接工序。

其中SR210A系列點(diǎn)焊機器人，更是以210KG負載、2.65m臂展、重復定位精度±0.06mm的絕佳配置穩定發(fā)揮，該系列產(chǎn)品發(fā)布至今已部署數萬(wàn)臺，經(jīng)過(guò)真實(shí)工況驗證，確保一經(jīng)投產(chǎn)就能勝任高強度、高節拍的持續生產(chǎn)需求。

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SR210A-210/2.65系列 / SR500A-360/2.83系列

SR500A系列則以360KG超大負載和2.83米的長(cháng)臂展工作范圍，填補了傳統點(diǎn)焊機器人“臂展夠不著(zhù)”、“負載舉不動(dòng)”的性能空白。

新松機器人透露，上述機型是在一般工業(yè)和汽車(chē)工業(yè)領(lǐng)域經(jīng)歷多年實(shí)戰洗禮的“明星產(chǎn)品”，完全滿(mǎn)足主機廠(chǎng)對設備“零故障”運行的嚴苛要求，同時(shí)在技術(shù)迭代和售后響應上具備“量身定制”的靈活性，充分展現了國產(chǎn)高端制造裝備的韌性和全生命周期成本的優(yōu)勢。

三位一體自研技術(shù)讓焊接機器人更穩、更快、更強

高可靠性產(chǎn)品，是新松機器人技術(shù)底蘊的直接證明，而真正支撐新松打破外資品牌壟斷、持續助力主機廠(chǎng)產(chǎn)能升級的底氣，則源自新松從控制器、伺服驅動(dòng)到本體設計的全鏈路技術(shù)自主可控。

為確保工業(yè)機器人在汽車(chē)制造產(chǎn)線(xiàn)超長(cháng)穩定運行，新松機器人從三個(gè)層面著(zhù)手筑牢根基：本體剛性設計、自研運控系統動(dòng)態(tài)控制精度、智能運維AI故障預警，這種“三位一體”的技術(shù)架構，成為機器人應對主機廠(chǎng)復雜工況的“定心丸”。

以點(diǎn)焊機器人產(chǎn)品為例，因焊鉗重量所限，165KG-360KG的大負載是最常見(jiàn)的點(diǎn)焊機器人機型。新松機器人采用高剛性鑄件結構與優(yōu)化動(dòng)力學(xué)設計，保障在高速、重載工況下依然保持微米級重復定位精度。此外，新松團隊還引入數字孿生技術(shù)，對本體進(jìn)行數百萬(wàn)次虛擬疲勞測試，精準優(yōu)化鑄件結構、受力點(diǎn)設計，極大提升本體在極限工況下的剛性水平。

在核心零部件選型配置上，新松通過(guò)減速機選型匹配和高精度裝配工藝，降低關(guān)鍵核心部件的磨損，讓其擁有超越80000小時(shí)的機械壽命。

通過(guò)自研控制器軟件體系，新松團隊真正實(shí)現了焊接機器人底層控制技術(shù)的自主可控。該體系具備智能碰撞保護、動(dòng)力學(xué)前饋、振動(dòng)抑制、負載辨識、剛度補償等五大核心算法，能夠監測焊接機器人運動(dòng)過(guò)程受力異常，做到即啟即停，還能自動(dòng)識別焊鉗負載慣量變化實(shí)時(shí)補償，顯著(zhù)提升焊接過(guò)程的安全性和穩定性。

面對復雜工況，不只要做到事后故障維護，更需要將防御的主動(dòng)權把握在手中。新松機器人建立了AI故障預測模型、伺服系統關(guān)鍵數據跟蹤等智能運維網(wǎng)絡(luò )，能夠精準識別如減速機早期磨損、線(xiàn)纜疲勞等潛在隱患，提前預警和預防性維護，大幅度提升設備的無(wú)故障工作時(shí)間。

在攻克機器人可靠性、穩定性、作業(yè)精度、節拍速度等一系列難題后，焊接工藝成為機器人在焊裝車(chē)間的制勝點(diǎn)。統計數據顯示，汽車(chē)白車(chē)身一般擁有4000~6000個(gè)焊點(diǎn)，這些高強度、高一致性的焊接需求，對機器人焊接工藝質(zhì)量提出了新的考驗。

數據與算法是工藝包的核心資產(chǎn)，新松機器人將老師傅的工藝經(jīng)驗轉換成可隨時(shí)調用的標準化參數。新松點(diǎn)焊工藝包深度集成了焊鉗、焊機、空打、壓力、間隙等十余類(lèi)參數設置。比如在焊接壓力標定和行程標定環(huán)節，通過(guò)精準控制加壓精度，確保每一顆所需焊點(diǎn)壓力一致，杜絕虛焊、漏焊發(fā)生。

PDPS離線(xiàn)及虛擬調試界面

通過(guò)點(diǎn)焊工藝包+自研控制系統+智能運維的多方協(xié)同，新松機器人形成了“精準數據-運控算法-執行反饋-質(zhì)量追溯”的焊接執行閉環(huán)，這種模式能夠精準匹配主機廠(chǎng)多車(chē)型混產(chǎn)、高節拍作業(yè)、焊接質(zhì)量可追溯的需求，以“精細化智造”取代傳統“粗放式焊接”。

不止產(chǎn)品競爭更是“總成本領(lǐng)先”的全面取勝

隨著(zhù)傳統燃油車(chē)存量市場(chǎng)的式微，電動(dòng)化轉型正成為汽車(chē)行業(yè)新的增長(cháng)引擎。國家統計局數據顯示，我國新能源汽車(chē)市場(chǎng)產(chǎn)銷(xiāo)兩旺，2025年中國新能源汽車(chē)產(chǎn)銷(xiāo)分別完成1662.6萬(wàn)輛、1649萬(wàn)輛，同比增幅均在28%以上。

這種繁榮與火熱背后，卻是全國車(chē)企平均凈利潤率的持續低迷——2025年國內汽車(chē)行業(yè)銷(xiāo)售利潤率僅4.1%，創(chuàng )下五年新低。

面對汽車(chē)行業(yè)新一輪產(chǎn)能“擴產(chǎn)競賽”和產(chǎn)品“近身肉搏”，車(chē)企擴產(chǎn)、降本需求越發(fā)迫切，越來(lái)越多新能源汽車(chē)廠(chǎng)商開(kāi)始選擇國產(chǎn)機器人品牌。

傳統“低價(jià)策略”已然過(guò)時(shí)，現階段，核心技術(shù)自主可控、核心數據資產(chǎn)安全、軟硬一體系統化方案、低維護成本、本地化快響應速度等一系列組合拳，構成“總成本領(lǐng)先”，成為汽車(chē)主機廠(chǎng)選擇合作伙伴的新共識。

在本次吉利汽車(chē)的合作過(guò)程中，極致的交付速度為新松帶來(lái)了良好口碑——從客戶(hù)下達工業(yè)機器人訂單到現場(chǎng)裝調出車(chē)，新松機器人用時(shí)45天實(shí)現極限交付，刷新了同類(lèi)大型焊裝線(xiàn)項目的交付紀錄。這種硬交付實(shí)力的背后，還暗藏著(zhù)新松團隊的服務(wù)溫度。

在產(chǎn)線(xiàn)設計環(huán)節，新松團隊就派駐工藝專(zhuān)家奔赴主機廠(chǎng)與客戶(hù)同步辦公；在項目投產(chǎn)后，新松核心工程師團隊駐場(chǎng)護航，確保與規劃生產(chǎn)節拍保持一致，助力高效投產(chǎn)。同時(shí)依托全鏈路智能運維體系，提供設備運行狀態(tài)實(shí)時(shí)監控和潛在故障預警，完成全生命周期的細致服務(wù)。

新松展現出從下單到現場(chǎng)裝調出車(chē)45天極限交付、重大節假日無(wú)休調試、48小時(shí)復線(xiàn)的“新松速度”，以“比客戶(hù)更懂產(chǎn)線(xiàn)、比外企更快響應”的服務(wù)模式，樹(shù)立了服務(wù)標桿的同時(shí)，也為主機廠(chǎng)提供了從“可選”到“必選”的理由。

寫(xiě)在最后

焊裝產(chǎn)線(xiàn)的考驗，只是新松利刃出鞘的第一道寒光，在這柄“技術(shù)利刃”之后，是面向汽車(chē)全產(chǎn)業(yè)鏈一整套成熟工藝裝備的“全副武裝”。在汽車(chē)整車(chē)及零部件廠(chǎng)中，新松已然形成了點(diǎn)焊、弧焊、涂膠、打磨、裝配等一系列成熟工藝應用，其焊接機器人、涂膠機器人、SPR機器人、重載AGV等產(chǎn)品已經(jīng)實(shí)現對進(jìn)口品牌的批量替代。

吉利汽車(chē)工廠(chǎng)中百臺焊接機器人的成功部署，是新松在國產(chǎn)高端工藝替代進(jìn)程中的一座里程碑，證明了國產(chǎn)機器人既“站得穩”也“靠得住”。未來(lái)，新松機器人將持續研發(fā)420KG-600KG區間的重載機器人，進(jìn)一步擴充超大負載、更大臂展的工業(yè)機器人產(chǎn)品矩陣，以應對如一體化壓鑄件、大型電池包等新興工藝需求。

面對中國汽車(chē)工業(yè)的全球化、數智化新征程，新松機器人將以技術(shù)研發(fā)和產(chǎn)品創(chuàng )新為根基，持續挑戰國產(chǎn)高端制造裝備的極限性能。這不僅是屬于新松在國產(chǎn)替代肩負“前排標兵”重任的執旗者敘事，更是屬于國產(chǎn)機器人企業(yè)走向世界舞臺、定義未來(lái)中國智造的決心。國產(chǎn)破壁者的故事，還在繼續書(shū)寫(xiě)。

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